Lantek et Zinser conjuguent leurs expertises pour optimiser la découpe chanfrein grâce à une solution qui améliore à la fois l’efficacité et la qualité, en combinant la capacité du constructeur à détecter avec précision la position des pièces et celle de l’éditeur à adapter dynamiquement les programmes en fonction de cette position réelle.

Lantek, spécialiste reconnu de solutions logicielles pour l’industrie de la tôlerie, et Zinser, fabricant allemand renommé de systèmes de découpe de tôles et de tubes à la pointe de la technologie, se sont rapprochés pour développer conjointement une solution innovante qui révolutionne la découpe chanfrein des pièces prédécoupées. Cette collaboration permet aux clients d’améliorer la précision de la découpe sans interrompre la production, tout en obtenant une plus grande efficacité et des finitions de meilleure qualité.

Une nouvelle approche de la production

Traditionnellement, la découpe chanfrein était effectuée lors du processus de découpe initial des pièces en plus de l’imbrication traditionnelle. Une approche qui peut sembler naturelle, mais qui pose souvent des problèmes de collusions avec des pièces qui se libèrent du squelette, des imprécisions de coupe du fait de déplacement relatif par rapport à la position initiale du flanc sous l’effet de la dilatation, sans oublier des ralentissements de production du fait de l’accroissement du temps de découpe lié à la réalisation des chanfreins. Pour toutes ces raisons, la collaboration entre les deux entreprises s’est orientée vers une approche plus efficace. L’idée directrice est, en premier lieu, de découper les pièces sur une machine à haute productivité, pour ensuite placer uniquement celles nécessitant des chanfreins sur une machine dédiée à la réalisation de ces découpes.

Cette approche, de plus en plus adoptée par les fabricants européens de machines, réduit les temps d’arrêt du processus de découpe principal tout en améliorant le contrôle des opérations de découpe chanfrein. Au cœur de cette solution, on trouve le système sophistiqué de reconnaissance de pièces mis au point par Zinser. En effet, ses machines utilisent des technologies de mesure avancées, telles que des caméras optiques, des capteurs de contact et une détection multipoint, qui permettent d’identifier avec précision la géométrie et l’orientation de chaque pièce placée sur la table de découpe. Cette opération permet d’orienter avec précision le programme de découpe de reprise et ainsi d’obtenir une opération de découpe chanfrein précise et fiable.

Intégration transparente d’un logiciel avancé

Dans ce contexte, la contribution de Lantek à ce développement a été essentielle afin d’optimiser le processus de coupe en chanfrein tout en maintenant une production ininterrompue. Grâce à un postprocesseur spécialement développé pour les machines Zinser, le logiciel calcule précisément la position et l’orientation de chaque pièce, et ajuste automatiquement les paramètres de coupe à la variation d’épaisseur induite par l’angle d’inclinaison. « Notre développement aide les clients à optimiser le flux de production et à réduire le gaspillage de matière sans compromettre la qualité de la découpe chanfrein. Cette technologie offre des coupes plus précises et des temps de production améliorés, garantissant une intégration fluide avec le reste du processus de fabrication », explique Francisco Pérez, directeur du canal OEM chez Lantek.

Des avantages concrets pour les clients

En intégrant le logiciel de Lantek dans les machines du constructeur allemand, les clients peuvent gérer la découpe chanfrein de manière plus efficace, en particulier pour les pièces aux géométries complexes. Pour commencer, le fait de séparer ce processus de la découpe initiale permet d’obtenir un flux de production plus fluide, d’éliminer les temps d’arrêt inutiles et surtout de libérer plus rapidement les pièces qui ne nécessitent pas de chanfrein. Au-delà de cet aspect important, c’est l’accroissement de la précision des pièces qui représente un intérêt majeur pour les utilisateurs. En effet, la reconnaissance exacte de la position de chaque pièce garantit une exécution précise des chanfreins et, par voie de conséquences, va induire un placement plus précis des pièces lors des opérations ultérieures. Ce qui revient à faciliter les opérations d’assemblage et à réduire les risques de défauts.

Un autre avantage de taille pour les utilisateurs réside dans la réduction des temps d’arrêt, car les opérations de découpe complexes sont prises en charge par une machine dédiée sans perturber le flux de production principal. Dans le même esprit, on peut ajouter l’avantage d’un flux de travail optimisé, grâce à une intégration fluide entre la découpe et le chanfreinage. Il faut enfin saluer la compatibilité avec différentes méthodes de reconnaissance des pièces, telles que les capteurs optiques et de contact, offrant ainsi une plus grande flexibilité dans le processus de production.

Un pas vers l’automatisation intelligente

Cette solution a déjà été mise en œuvre avec succès dans plusieurs établissements à travers l’Europe, s’imposant comme une approche innovante pour l’optimisation de la découpe chanfrein dans l’industrie de la tôlerie. Sa fonctionnalité garantit une intégration fluide avec différents systèmes de découpe et d’automatisation, la rendant applicable dans différents secteurs tels que les structures métalliques, la construction navale et la fabrication de machines lourdes.

Avec un accent sur la précision, l’efficacité et la réduction des temps d’arrêt, cette technologie représente un pas important vers la fabrication autonome. Une approche dans laquelle la combinaison de logiciels avancés avec des machines spécialisées optimise la production sans compromettre la qualité de la coupe.